[비욘드포스트 한장희 기자] 12일 전남 여수국가산업단지에 자리 잡은 GS칼텍스 여수공장을 찾았다. 호우주의보가 내려진 이른 아침 김포공항에서 여수발 항공기에 올랐다. 우중충한 날씨였지만, 한 시간 남짓 여수공항에 다다르자 구름 사이사이로 저 멀리 여수산단이 보였고, 그 가운데 플랜트 설비로 가득한 GS칼텍스 여수공장이 눈에 들어왔다.

전남지역은 물론 대한민국의 주요 산단 중 하나인 여수산단에서 가장 큰 규모를 차지하는 GS칼텍스 여수공장은 국가기반시설로 좀처럼 외부인에게 공개되지 않는 시설이다. 기자단이 GS칼텍스 여수공장을 찾은 것은 10여년 만이라고 관계자는 귀띔했다.

기자단을 태운 버스가 여수공항을 떠나 GS칼텍스 여수공장으로 향했다. 공항을 떠난 지 10분 남짓 흘렀을까? 버스 주위로 하얀 원통의 커다란 정유 보관시설들로 온통 쌓였을 때, 비로소 국내 정유화학산업의 핵심 축인 여수산단에 들어왔음을 실감케 했다.

그 가운데서도 GS칼텍스 여수공장의 크기는 압도적이었다. GS칼텍스의 시설임을 상징하는 로고가 끊임없이 나왔다. 버스로 10여분을 달려도 온통 GS칼텍스 로고만 보였다. 그도 그럴 것이 GS칼텍스 여수공장은 여의도 면적의 2배 규모인 181만5000평이다. GS칼텍스 여수공장 외각 도로를 내달리던 버스는 어느덧 GS칼텍스 여수공장 정문에 다다랐다. 당초 GS칼텍스 정유화학공장 방문이라는 점에서 주유소 등에서 맡을 수 있는 특유의 기름내를 많이 맡겠구나는 생각을 갖고 있었다. 버스에서 내렸을 때 의외였다. 주변에 플랜트만 없다면 정유화학공장인지 모를 정도로 특유의 냄새는 맡지 못했다.
공장을 둘러보는 기자단 투어에 대한 간단한 소개가 끝난 뒤 GS칼텍스 여수공장 제1공장과 2공장을 버스로 돌았다. 정유화학공장 특성상 안전과 보안상의 문제도 있지만, 공장의 규모가 워낙 거대해 걸어서 이동하는 공장 견학을 할 수 없기 때문이다.
공장의 거대함에 놀랬지만, 또 놀란 점은 이 거대한 공장에 사람을 보기가 어려웠다는 점이다. 기자단을 태운 버스가 600만㎡ 크기의 제1공장과 2공장의 곳곳을 돌았지만, 마주친 사람은 채 100명이 되지 않았다.

정유화학이 자본집약적 산업이어도, 이 정도 규모의 공장과 설비라면 이를 운용하는데 필요한 필수 인력 만에도 수만명에 달할 것으로 생각됐지만, 이러한 생각은 보기 좋게 빗나갔다. 가장 많은 사람을 본 건 공장투어를 하고 있는 기자단 외에 4년 주기로 실시하는 대정비를 실시하는 플랜트에서만 20~30명의 근로자가 전부였다.

‘그럼 이러한 공장은 일일이 누가 점검하고 확인한다는 걸까’라는 생각이 머릿속에서 지워지지 않았다. 이러한 물음표는 곧 느낌표로 변했다.

우선 결론부터 말하면 이 커다란 공장의 보안과 안전은 160여대의 AI CCTV 등 총 200여대의 CCTV 카메라가 담당하고 있었다. 생산 공정까지 체크하고 확인할 수 있는 카메라까지 포함하면 600여대가 GS칼텍스 여수공장을 24시간 지켜보고 있다는 설명을 듣게 됐다.

200여개의 CCTV로 여수공장 전체의 안전통제를 관장하는 방호상황실에 들어가자, 50인치 모니터 10여대가 4분할 돼 공장 전체의 상황을 모니터링 하고 있었다. 공장 출입문과 외각을 비추는 AI CCTV카메라에서는 입출입 하는 차량의 번호를 식별하고 사전 허가된 차량인지를 분간하고 있었다. 또 공장 외각을 비추는 카메라에 비정상적 접근이나 행동이 인지될 경우 방호상황실에 경고메시지가 나오면서 4분할돼 공장 곳곳을 보여주던 중앙 모니터가 감지된 화면을 확대해 보여주며, 방호상황실 관계자에게 조치를 취할 수 있도록 도와주고 있었다. 이와 함께 주요시설 등을 함께 비추고 있어 혹시나 있을 불꽃이나 비정상적인 연기 등을 감지해 빠른 시간 내 초동대처 할 수 있도록 해주고 있다고 방호상황실 관계자는 설명했다.

이러한 시스템이 갖춰지기 전까지는 공장 외각 경비에 상당한 인력과 비용이 지불됐을 것이란 생각도 들었다.
GS칼텍스 관계자는 이와 관련해 “이러한 시스템이 디지털 트랜스포메이션(DX‧디지털 전환)의 일환이며, 이러한 시스템 등 강도 높은 DX를 추진해 생산성을 높이고 수익성을 개선하고 있다”고 소개했다.

자리를 옮긴 교육장에서도 GS칼텍스의 DX 추진을 확인할 수 있었다. 정유화학 생산시설의 특징상 밀폐되고 어두운 공간에서 작업하는 일들이 많을 수밖에 없다. 이러한 현장에 제대로 된 사전 교육 없이 돌발상황을 맞이하면 작업하는 근로자들은 당황할 수밖에 없고, 이는 대형 사고로 이어질 가능성이 높다. 이에 GS칼텍스 교육장에서는 사고를 예방하고, 만약에 발생할 돌발 상황에서도 당황하지 않고 침착하게 매뉴얼대로 대응할 수 있도록 3D 안전 체험을 하는 교육도 진행되고 있었다. 생산 설비에 이상 상황 발생시, 어느 밸브를 잠가야 하는지 또 장비를 다루는 요령과 안전사고 발생시 대처요령 등 현장에서 발생할 수 있는 대부분의 상황을 가정해 조치를 취할 수 있도록 한 것이다.

또 이와 함께 GS칼텍스는 드론도 적극 활용하고 있었다. 정유화학 공정 플랜트 특성상 정유탑과 원유를 이동하는 파이프 사이 공간 등 높거나 사람이 접근하기 힘든 곳, 또 탱크로리 등 근로자의 위험요소가 있는 곳마다 드론을 활용해 먼저 상황을 진단하고 있었다. 이를 통해 이에 맞는 조치를 빠르게 준비해 안전사고의 가능성과 조치시간을 크게 단축하고, 불필요한 시설의 손상도 막을 수 있다는 것이 GS칼텍스의 설명이다.

강재민 GS칼텍스 디지털혁신팀장은 “DX는 현장의 페인포인트(불편함을 느끼는 지점)이 무엇인지 발견하고, 그것을 해결할 수 있어 중요하다”며 “구성원들이 자율적으로 디지털 기술을 학습해 업무 개선을 이루고 AI기술을 활용해 높은 생산성을 달성하는 것이 궁극적인 목표”라고 설명했다.


한편 GS칼텍스는 대한민국 산업단지 60주년을 맞이한 올해 여수국가산업단지 모태기업으로의 역사적 의의와 공헌을 인정받아 지난달 한국산업단지공단으로부터 ‘산업단지 1호 입주기업 기념비’를 받았다. 지난해 여수국가산단의 수출 규모 322억달러 중 80%는 GS칼텍스의 몫이었다.

최근에는 창사 이래 최대 투자액인 2조7000억원을 투입해 전남 여수2공장 인근에 올레핀 생산시설(MFC)을 준공했다. 정유와 석유화학공정을 통합적으로 연계해 제품 수율 및 피드 투입 효율성을 최적화한 COTC(정유-석유화학 통합 콤플렉스)를 국내 정유사 최초로 적용한 사례다.

회사는 향후 원유를 수입, 정제해 판매하는 기존 역량에 안주하지 않고 DX를 전 밸류체인에 확산할 계획이다. DX 성공 사례를 쌓아 세계경제포럼(WEF)이 선정하는 ‘등대 공장’ 인증도 추진할 예정이다.

김성민 GS칼텍스 생산본부장은 “GS칼텍스는 글로벌 에너지 패러다임 대전환 속에서 비즈니스(BX) 디지털(DX) 그린(GX)을 아우르는 근원적 혁신을 100년 기업으로의 도약을 준비하겠다”고 강조했다.

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